某電梯扶手驅動軸在運行中斷裂，斷裂位置為軸與齒輪配合處，對斷裂進行斷裂失效原因分析。

斷裂軸的宏觀形貌檢查，斷裂位置為軸與齒輪配合處，見圖11-113所示。

斷裂面的斷口宏觀檢查，可見斷口表面已有銹蝕痕跡，斷面外圈較平整、光滑，左上方有一粗糙區(qū)域，表面呈金屬本色，粗糙區(qū)域外側有明顯的海灘花樣，見圖11-114所示。

   圖11-113斷裂軸宏觀形貌                  圖11-114 裂處斷口宏觀形貌

對斷口檢查，可見整個斷面基本平整，與軸向垂直，附近無明顯塑性變形痕跡，斷面宏觀形貌如圖11-115所示。為便于進一步觀察，將斷面分為A、B、C、D、E、F、G、H八個區(qū)域進行描述

             圖11-115  斷面宏觀形貌

（1）斷面A區(qū)、B區(qū)、C區(qū)微觀形貌

斷面A區(qū)、B區(qū)、C區(qū)微觀形貌，見圖11-116、圖11-117、圖11-118所示，可見斷口表面有明顯的磨損擠壓痕跡。

（2）斷面D、E、F區(qū)微觀形貌

斷面D、E、F區(qū)微觀形貌，見圖11-119、圖11-120、圖11-121所示，可見明顯的疲勞條帶，根據(jù)不同區(qū)域的疲勞條帶方向可知，疲勞裂紋是由斷面邊緣的臺階向斷面左上方的粗糙區(qū)域擴展的。

圖11-115中紅色箭頭所示即為不同疲勞裂紋的擴展方向。

圖11-121  斷面F區(qū)的疲勞條帶

（3）斷面G區(qū)微觀形貌

斷面G區(qū)微觀形貌，見圖11-122所示，可見明顯的準解理斷裂形貌。

圖11-122  斷面G區(qū)的準解理斷裂形貌

（4）斷面H區(qū)微觀形貌

斷面H區(qū)微觀形貌，見圖11-123所示，可見明顯的剪切韌窩，為終斷區(qū)。

圖11-123斷面H區(qū)微觀形貌

斷口附近橫截面進行低倍檢查：

根據(jù)“GB/T 1979-2001結構鋼低倍組織缺陷評級圖”規(guī)定，評定為中心疏松2級，無明顯異常，見圖11-124所示。

圖11-124 斷口附近橫截面宏觀金相

對失效件的心部進行金相組織檢查：

金相組織為索氏體+屈氏體+網(wǎng)狀、塊狀鐵素體，說明心部未完全淬透，如圖11-125所示。

斷口相鄰圓角處的金相組織檢查，可見圓角半徑約0.2mm，見圖11-126所示。

圖11-125 心部金相組織           圖11-126斷口相鄰圓角處金相組織

對失效件進行硬度試驗，硬度技術要求為210～250HB；硬度試驗結果：235HB、231HB、223 HB，符合技術要求范圍。

采用直讀光譜法對失效件進行化學成分分析，結果符合“GB/T 699-1999 優(yōu)質碳素結構鋼”標準的45鋼技術要求。

驅動軸斷裂軸處的設計圖紙，見圖11-127 a，斷裂位于圖中紅色箭頭所指處，該處為兩段軸過渡的臺階;右側為臺階處的放大圖像，見圖11-127 b，該處設計成半徑為0.5mm的圓角過渡。

根據(jù)圖紙要求，該軸熱處理方式為整體調(diào)質，硬度HB210-250。

           a  驅動軸斷裂軸處的設計圖紙            b  箭頭處放大

圖11-127（a、b） 失效件斷裂處的設計圖紙

驅動軸斷裂處的心部金相組織為索氏體+屈氏體+網(wǎng)狀和塊狀鐵素體，反映出調(diào)質過程中心部未完全淬透，說明驅動軸的熱處理有一定問題。

斷裂軸心部硬度值為HB 235、231、223，符合產(chǎn)品（HB210～250）的技術要求；化學成分檢測顯示材質為45#鋼，也符合技術要求。但斷裂軸的組織不是調(diào)質組織，說明驅動軸的硬度值技術要求過低。

斷口形貌顯示，斷面存在明顯的疲勞條帶，呈典型疲勞斷裂特征；疲勞源位于斷口邊緣臺階處，疲勞裂紋由邊緣向心部擴展，符合交變扭轉應力作用下的疲勞斷裂特征。疲勞源呈線源特征，線源疲勞是應力集中引起疲勞失效的重要特征。疲勞裂紋擴展區(qū)面積約占整個斷面面積的三分之二，終斷區(qū)所占面積較小。

疲勞源區(qū)位于兩段軸過渡的臺階位置，該處為典型的應力集中區(qū)域，根據(jù)“GB/T 6403.4-2008 零件倒圓與倒角”中附錄B的有關規(guī)定，直徑φ70的軸類零件其倒圓的推薦值為2.0mm。然而，根據(jù)圖紙，斷裂處圓角設計值僅為0.5mm，且實際加工尺寸僅為0.2mm左右，遠未滿足機械設計的要求，可能加工時沒有進行R加工，使倒角處存在嚴重的應力集中。

綜上所述，該驅動軸設計要求的硬度值過低；臺階位置的倒角過??；在加工過程中還存在熱處理工藝不當，調(diào)質組織不是索氏體，還有屈氏體、網(wǎng)狀和塊狀鐵素體；兩段軸過渡的臺階圓角實際加工尺寸太小，僅為0.2mm左右，使軸在交變載荷作用下首先在應力集中的圓角處形成疲勞源。雖然驅動軸承受的應力較小，但是驅動軸的金相組織不合格，硬度值過低，強度也低，使驅動軸不能承受較大應力。在應力集中處當疲勞裂紋產(chǎn)生后，在交變應力作用下，疲勞裂紋在構件服役過程中不斷擴展，導致驅動軸最終疲勞斷裂。

根據(jù)以上分析，可以得出如下結論與啟示：

（1） 驅動軸的斷裂性質是在交變扭轉應力作用下的高周疲勞斷裂。

（2） 驅動軸出現(xiàn)疲勞斷裂的原因是臺階位置的倒角過小，造成圓角處應力集中，應力集中處產(chǎn)生疲勞裂紋，在交變應力作用下疲勞裂紋不斷擴展，導致驅動軸疲勞斷裂。

（3） 疲勞斷裂與臺階位置的倒角設計過小，與加工時沒有進行R尺寸的檢查有關；還與設計要求的硬度值過低，組織不合格有關。

（4） 提高驅動軸的硬度值要求，增加熱處理后的組織檢查。

（5） 適當增大軸肩過渡處的圓角半徑，加工后增加圓角半徑檢查。

（6） 熱處理后表面處理前采用噴砂強化工藝，增加構件的抗疲勞能力。