摘 要:某石化公司不銹鋼波紋管膨脹節(jié)發(fā)生開裂,采用宏觀觀察、化學(xué)成分分析、金相檢驗(yàn)、能 譜分析等方法研究其開裂原因。結(jié)果表明:波紋管膨脹節(jié)長期處于氯化物水溶液環(huán)境中,在波紋管 加工時(shí)產(chǎn)生的殘余應(yīng)力以及工作中產(chǎn)生的應(yīng)力作用下,不銹鋼波紋管膨脹節(jié)發(fā)生氯化物應(yīng)力腐蝕 開裂。 

關(guān)鍵詞:不銹鋼;波紋管膨脹節(jié);應(yīng)力腐蝕開裂 

中圖分類號(hào):TG115.2;TB31                   文獻(xiàn)標(biāo)志碼:A                    文章編號(hào):1001-4012(2023)06-0019-03 

波紋管膨脹節(jié)在石油化工領(lǐng)域中應(yīng)用廣泛,具 有耐壓、密封、耐腐蝕、耐沖擊、減振、降噪等功能,起 到減輕設(shè)備變形和延長設(shè)備使用壽命的作用,但在其 服役過程中,波紋管膨脹節(jié)除了發(fā)生疲勞破壞及非正 常因素破壞外,還經(jīng)常發(fā)生腐蝕破壞,且以應(yīng)力腐蝕 破壞為主[1],給裝置的安全生產(chǎn)帶來了極大影響。

某石化公司丁基裝置壓縮機(jī)出口附近發(fā)生氯甲 烷氣體泄漏,通過泄漏試驗(yàn),發(fā)現(xiàn)位于壓縮機(jī)出口下 方的波紋管膨脹節(jié)發(fā)生開裂,波紋管的波峰、波谷部 位局部已穿孔,最終導(dǎo)致介質(zhì)泄漏。該波紋管補(bǔ)償 器于2014年投入使用,設(shè)計(jì)壓力為1.6MPa,工作 壓力為0.37MPa,設(shè)計(jì)溫度為110℃,工作溫度為 107℃,工作介質(zhì)主要包括氯甲烷 (質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 92.21%)、異丁烯(質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4.61%)和水(質(zhì)量分 數(shù)為2.32%),材料為316L不銹鋼。不銹鋼波紋管 膨脹節(jié)安裝位置如圖1所示。 

1 理化檢驗(yàn) 

1.1 宏觀觀察 

該波紋管膨脹節(jié)為U型雙層結(jié)構(gòu)(見圖2)。波 紋管膨脹節(jié)開裂處宏觀形貌如圖3所示,波紋管波 峰和波谷部位均有多處開裂,通過進(jìn)一步觀察,發(fā)現(xiàn) 裂紋由內(nèi)向外擴(kuò)展,沿環(huán)向開裂,開裂裂紋最長處達(dá) 到1/2周長,部分裂紋已貫穿,裂紋附近覆蓋著黃褐 色 的銹蝕層。剝離波紋管內(nèi)、外層后,內(nèi)層呈碎片狀,開裂波紋管內(nèi)部宏觀形貌如圖4所示。

1.2 化學(xué)成分分析

在開裂波紋管膨脹節(jié)上截取試樣,采用直讀光 譜儀對(duì)試樣的1# ,2# 位置進(jìn)行化學(xué)成分分析,分析 位置如圖5所示,分析結(jié)果如表1所示,參照標(biāo)準(zhǔn) GB/T3280—2007《不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶》,可知 除 Ni、P元素含量偏低外,其他元素含量均滿足標(biāo) 準(zhǔn)要求。 

1.3 金相檢驗(yàn) 

圖6 裂紋貫穿微觀形貌 在波紋管膨脹節(jié)的斷面及截面取樣、鑲嵌,制備 成金相試樣,將其置于光學(xué)顯微鏡下觀察,結(jié)果如圖 6,7所示。由圖6~7可知:波紋管膨脹節(jié)材料為奧 氏體組織,裂紋由波紋管內(nèi)部起裂并向外部擴(kuò)展,部 分裂紋已貫穿壁厚,裂紋呈樹枝狀穿晶擴(kuò)展。損傷 呈典型的氯化物應(yīng)力腐蝕開裂特征。 

1.4 能譜分析 

對(duì)未經(jīng)污染的裂紋部位進(jìn)行取樣,并對(duì)斷口表 面進(jìn)行能譜分析,分析位置如圖8所示,能譜分析結(jié) 果如表2所示,腐蝕產(chǎn)物中除含有碳、鉻、鐵、鎳等元 素外,還含有1.21%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))的氯元素及高達(dá) 38.24%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))的氧元素。 

2 綜合分析 

不銹鋼波紋管膨脹節(jié)發(fā)生氯離子應(yīng)力腐蝕開裂 的情況較為常見,根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果可知,波紋管的化學(xué) 成分基本滿足標(biāo)準(zhǔn)要求,其顯微組織正常,材料也滿 足設(shè)備使用要求。綜合宏觀觀察、金相檢驗(yàn)、能譜分 析結(jié)果及波紋管膨脹節(jié)的運(yùn)行環(huán)境可知,該開裂波紋 管膨脹節(jié)是由內(nèi)向外發(fā)生開裂的。由開裂波紋管的 金相檢驗(yàn)結(jié)果可知:典型的樹枝狀穿晶裂紋證明波紋 管發(fā)生的是氯化物應(yīng)力腐蝕開裂。在溫度、拉應(yīng)力及 氯化物水溶液3個(gè)主要因素同時(shí)滿足的條件下,300 系列不銹鋼容易發(fā)生氯化物應(yīng)力腐蝕開裂[2]。 

波紋管膨脹節(jié)材料為316L不銹鋼,運(yùn)行環(huán)境 中含有氯甲烷和水,工作溫度為107℃,波紋管膨脹 節(jié)位于壓縮機(jī)下方,長期承受機(jī)械振動(dòng)的作用,同時(shí) 波紋管制造工藝多為機(jī)械成型或者液壓成型,存在 較大的殘余應(yīng)力,使波紋管膨脹節(jié)在工作時(shí)的應(yīng)力 狀態(tài)十分復(fù)雜[3]。因此,波紋管膨脹節(jié)滿足發(fā)生氯 化物應(yīng)力腐蝕開裂的基本條件,在多種因素的共同 作用下,其發(fā)生由內(nèi)至外擴(kuò)展的氯化物應(yīng)力腐蝕開 裂。通常情況下,開裂分3個(gè)階段:首先是萌生階 段,在金屬表面形成點(diǎn)蝕坑,部分點(diǎn)蝕坑在腐蝕和應(yīng) 力共同作用下擴(kuò)展形成初始微裂紋;接著是擴(kuò)展階 段,局部的初始微裂紋進(jìn)一步擴(kuò)展形成宏觀裂縫;最 后是斷裂階段,拉應(yīng)力進(jìn)一步集中,裂紋發(fā)生快速擴(kuò) 展,最終材料由于強(qiáng)度不足而發(fā)生斷裂。

該斷裂波紋管的工作溫度為107℃,發(fā)生氯化 物應(yīng)力腐蝕開裂的溫度通常高于38℃,且隨溫度的 升高,其開裂敏感性上升。該斷裂波紋管的工作介質(zhì)包括氯甲烷(質(zhì)量分?jǐn)?shù)為92.21%),氯離子在波 峰、波谷等部位易濃縮聚集,且波峰、波谷位置形變 產(chǎn)生的應(yīng)力較高,金相檢驗(yàn)結(jié)果顯示材料有部分馬 氏體組織,同時(shí)還有孿晶組織,說明波紋管膨脹節(jié)在 生產(chǎn)加工過程中發(fā)生了加工硬化,存在較多的殘余 應(yīng)力,故其開裂敏感性較高。介質(zhì)中溶解的氧元素 會(huì)加速氯化物應(yīng)力腐蝕開裂,通過腐蝕產(chǎn)物的分析 結(jié)果可知,波紋管所處環(huán)境介質(zhì)中的氧元素含量較 高。鎳元素是奧氏體不銹鋼中的主要合金元素,其 作用是強(qiáng)化并穩(wěn)定奧氏體,鎳元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在 8%~12%時(shí),奧氏體不銹鋼發(fā)生氯化物應(yīng)力腐蝕開 裂的敏感性較高,該開裂波紋管中的鎳元素質(zhì)量分 數(shù)約為9.64%,開裂敏感性較高。 

3 結(jié)語和建議 

(1)波紋管膨脹節(jié)的制作材料以奧氏體不銹鋼 為主,要有效地提高該種金屬材料的抗氯化物應(yīng)力 腐蝕開裂能力,主要方法有:將材料中的鎳元素質(zhì)量 分?jǐn)?shù)提高至35%以上,增加硅元素的添加量,少量 添加合金元素,如鈦、鋁元素等,以及與氮元素或者 碳元素反應(yīng)活躍的合金元素,可以提高奧氏體不銹 鋼的耐腐蝕性和抗破裂的能力。 

(2)在波紋管膨脹節(jié)加工制造的過程中,可先 消除其應(yīng)力。通常對(duì)于奧氏體不銹鋼材料,在約 1100℃下對(duì)其進(jìn)行固溶處理,不銹鋼的耐腐蝕性 能會(huì)發(fā)生明顯改善,降低點(diǎn)蝕坑的發(fā)生率。 

(3)不銹鋼波紋管膨脹節(jié)的服役環(huán)境較難更 改,可采取添加緩蝕劑的方式降低點(diǎn)蝕坑的發(fā)生率, 從而降低發(fā)生氯化物應(yīng)力腐蝕開裂的敏感性。 

(4)進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí),要用干凈的水源,以確保 其不含腐蝕性物質(zhì),如采用奧氏體不銹鋼制作波紋 管膨脹節(jié)時(shí),要控制水中的氯離子含量,同時(shí)將波紋 管補(bǔ)償器中的積水及時(shí)排出。 

(5)建議提高波紋管的材料等級(jí),如將其升級(jí) 到雙相不銹鋼,以避免發(fā)生氯化物應(yīng)力腐蝕開裂。

參考文獻(xiàn): 

[1] 陳彩霞,鄭楊艷.316L不銹鋼波紋管膨脹節(jié)開裂原因 分析與預(yù)防[J].理化檢驗(yàn)(物理分冊),2015,51(1): 55-58. 

[2] 湯鵬杰,芮樂順,梁斌.S30408不銹鋼法蘭開裂原因 [J].理化檢驗(yàn)(物理分冊),2022,58(8):46-49. 

[3] 佟鐵民,齊義輝,谷志剛.金屬波紋管補(bǔ)償器的應(yīng)力腐 蝕開裂分析[J].理化檢驗(yàn)(物理分冊),2012,48(8): 535-537,542. 

<文章來源   >材料與測試網(wǎng) > 期刊論文 > 理化檢驗(yàn)－物理分冊 > 59卷 > 6期 (pp:19-21)>