軸承鋼作為非常關(guān)鍵的基礎(chǔ)配件，廣泛應(yīng)用于農(nóng)業(yè)、工業(yè)、航天、海洋等領(lǐng)域。GCr15軸承鋼是典型的高碳鉻軸承鋼，因其工作環(huán)境較為惡劣，會受到各種拉力、壓力、摩擦力以及腐蝕的相互作用，所以不僅要求該鋼具有較高的強(qiáng)度、硬度，同時(shí)還要求其具有良好的疲勞性能、可加工性能、耐腐蝕性能等，以滿足高品質(zhì)GCr15軸承鋼的生產(chǎn)需求。 

高溫?zé)崴苄院涂估瓘?qiáng)度是表征材料高溫力學(xué)性能的重要指標(biāo)，研究[1-7]表明，材料的高溫力學(xué)性能與連鑄坯裂紋的產(chǎn)生息息相關(guān)。目前，對GCr15軸承鋼品質(zhì)提升的研究主要集中在成分及均勻性控制、碳化物析出與分布，以及非金屬夾雜物控制等方面[8-10]，對高溫?zé)崴苄缘南嚓P(guān)研究較少。筆者采用熱模擬試驗(yàn)機(jī)對GCr15軸承鋼進(jìn)行不同溫度下的高溫拉伸試驗(yàn)，分析了該鋼的熱塑性曲線，觀察了其斷口形貌，結(jié)果可為實(shí)際生產(chǎn)中確定GCr15軸承鋼合理的連鑄工藝提供理論支撐。 

1.   試驗(yàn)材料及方法

試驗(yàn)材料采用某單位生產(chǎn)的GCr15軸承鋼，其主要化學(xué)成分如表1所示。將試驗(yàn)材料加工成規(guī)格為10 mm×121.5 mm（直徑×長度）的拉伸試樣，試樣兩端須加工出長度為15 mm的螺紋，且保證試樣表面光滑、無油污等，避免影響其導(dǎo)電性能。熱模擬試驗(yàn)機(jī)以10 ℃/s的升溫速率將試樣溫度升高至1 280 ℃，保溫5 min，再以3 ℃/s的降溫速率將試樣溫度降低至600~1 250 ℃，每50 ℃一個(gè)間隔，在拉伸溫度保持30 s后，以1×10−3 s−1的拉伸速率對試樣進(jìn)行拉伸，試樣斷裂后，快速水冷以保留斷口組織，具體工藝過程如圖1所示。用線切割方法將拉斷的兩截試樣進(jìn)行再次加工，采用掃描電鏡（SEM）觀察斷口的形貌，采用光學(xué)顯微鏡觀察斷口的顯微組織。 

圖  1  GCr15軸承鋼的高溫拉伸試驗(yàn)工藝過程示意

2.   試驗(yàn)結(jié)果與分析

2.1   試驗(yàn)鋼的高溫力學(xué)性能曲線

抗拉強(qiáng)度和熱塑性是表征材料高溫力學(xué)性能的重要指標(biāo)，其中，斷面收縮率Z按式（1）進(jìn)行計(jì)算。研究[11-18]認(rèn)為，將Z=60%作為劃分高塑性區(qū)和低塑性區(qū)的指標(biāo)，Z大于60%時(shí)，說明材料越容易發(fā)生塑性變形。當(dāng)位錯(cuò)密度增大時(shí)，變形過程中出現(xiàn)應(yīng)力集中，則容易發(fā)生斷裂；當(dāng)Z小于60%時(shí)，說明材料不容易發(fā)生塑性變形，則不容易產(chǎn)生裂紋。所以，研究材料鑄坯的高溫力學(xué)性能對后續(xù)連鑄生產(chǎn)工藝的制定意義重大。 

式中：D0為試樣的原始直徑；D1為試樣拉斷后的直徑。 

圖2為試驗(yàn)鋼抗拉強(qiáng)度和斷面收縮率隨溫度的變化曲線，從圖2可以看出：隨著溫度的不斷升高，試驗(yàn)鋼的抗拉強(qiáng)度不斷降低，600 ℃下試驗(yàn)鋼的抗拉強(qiáng)度最高，為481 MPa，直到700 ℃時(shí)，抗拉強(qiáng)度下降到247 MPa，下降幅度較大；當(dāng)溫度升高到750~1 250 ℃時(shí)，試驗(yàn)鋼的抗拉強(qiáng)度下降得較為緩慢，直到溫度上升為1 250 ℃時(shí)，試驗(yàn)鋼的抗拉強(qiáng)度降到最低；在整個(gè)試驗(yàn)溫度范圍內(nèi)，試驗(yàn)鋼的斷面收縮率先是不斷增大然后再減小，600~650 ℃時(shí)試驗(yàn)鋼的斷面收縮率僅為7%左右，是整個(gè)測試溫度范圍內(nèi)的最低值；隨著溫度升高到850 ℃，斷面收縮率雖有一定的增大，最大到52%左右，但仍然低于60%?？梢姡?00~850 ℃為試驗(yàn)鋼的脆性區(qū)間；當(dāng)溫度升高到900 ℃時(shí)，試驗(yàn)鋼的斷面收縮率急劇增大到86.82%，到950 ℃達(dá)到最大值87.32%，隨后逐漸減小，但在溫度為900~1 250 ℃時(shí)，試驗(yàn)鋼的斷面收縮率均大于60%，說明該溫度范圍內(nèi)試驗(yàn)鋼的塑性較好，為試驗(yàn)鋼的高塑性區(qū)。綜上所述，試驗(yàn)鋼在整個(gè)溫度范圍內(nèi)僅存在第Ⅲ脆性區(qū)，600~850 ℃為試驗(yàn)鋼的脆性區(qū)，斷面收縮率均小于60%，該溫度范圍內(nèi)材料的塑性較差，鑄坯易產(chǎn)生裂紋，不宜進(jìn)行加工，在實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)避免在該溫度區(qū)間進(jìn)行矯直加工。900~1 250 ℃為試驗(yàn)鋼的高塑性區(qū)，斷面收縮率均大于60%，該溫度范圍材料的塑性較好，不易產(chǎn)生裂紋，尤其是900~950 ℃時(shí)宜進(jìn)行鑄坯矯直加工等。 

圖  2  試驗(yàn)鋼抗拉強(qiáng)度和斷面收縮率與溫度的關(guān)系

2.2   斷口形貌

圖3為在不同溫度下的試驗(yàn)鋼斷口低倍SEM形貌。由圖3可知：不同溫度下，斷口形貌相差較大，隨著溫度的升高，斷口由圓臺狀逐漸向圓錐狀轉(zhuǎn)變；塑性差的斷口形貌直徑較大，斷面較平整，幾乎沒有發(fā)生頸縮現(xiàn)象，韌窩較少甚至不存在，斷口呈現(xiàn)明顯脆性斷裂特征，如圖3（a）、3（b）所示；塑性好的斷口形貌直徑較小，發(fā)生明顯的頸縮，斷口有明顯的韌窩，呈韌性斷裂特征，如圖3（c）、3（d）所示。 

圖  3  不同溫度下試驗(yàn)鋼斷口低倍SEM形貌

圖4為在不同溫度下的試驗(yàn)鋼斷口高倍SEM形貌。由圖4可知：600 ℃和700 ℃溫度下試樣呈冰糖狀斷口形貌，斷口附近幾乎未發(fā)生塑性變形，呈沿晶脆性斷裂特征，形成這種沿晶脆性斷裂現(xiàn)象的原因是奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變，二者晶界強(qiáng)度不同，在變形時(shí)造成應(yīng)力集中，導(dǎo)致試驗(yàn)鋼發(fā)生脆性斷裂；850 ℃時(shí)試樣斷口有韌窩出現(xiàn)[見圖4（c）]，韌窩數(shù)量較少，深度較淺，說明該溫度下塑性有一定提高；隨著溫度升高到950~1 150 ℃，斷口形貌中韌窩數(shù)量增加，孔洞變大且變深[見圖4（e）~4（f）]。韌窩越大、越深，斷面收縮率也會越大，此時(shí)材料的塑性也較好，呈典型的穿晶韌性斷裂特征，斷裂的原因是高溫下試樣發(fā)生了動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，該行為給予晶界足夠的驅(qū)動(dòng)力，隨著晶界移動(dòng)，變形不斷發(fā)生，這些孔洞逐漸聚合、長大，最后導(dǎo)致晶界斷裂。尤其是950 ℃下，韌窩大而深，結(jié)合斷面收縮率可發(fā)現(xiàn)，950 ℃下斷面收縮率最大，說明試樣在該溫度條件下能夠獲得良好的高溫?zé)崴苄浴?nbsp;

圖  4  不同溫度下試驗(yàn)鋼斷口高倍SEM形貌

2.3   斷口附近顯微組織

圖5為不同溫度下試驗(yàn)鋼斷口的顯微組織形貌。由圖5可知：當(dāng)溫度為600 ℃時(shí)，斷口處的顯微組織為鐵素體和珠光體團(tuán)簇，晶粒尺寸較大，晶界上有明顯裂紋，裂紋大大降低了試驗(yàn)鋼的塑性，裂紋擴(kuò)展到一定尺寸便導(dǎo)致試驗(yàn)鋼脆斷；當(dāng)溫度為850 ℃時(shí)，斷口顯微組織為馬氏體，組織中仍然存在裂紋，結(jié)合塑性曲線分析，這兩個(gè)溫度均處于脆性溫度區(qū)間，試驗(yàn)鋼的塑性較差，不利于進(jìn)行材料加工；在溫度為950 ℃和1 150 ℃時(shí)，試樣斷口附近的顯微組織均為馬氏體，且無裂紋存在，斷面收縮率達(dá)70%以上，結(jié)合斷口形貌，說明該溫度范圍下材料呈典型的韌性斷裂特征，說明該條件下適合對試驗(yàn)鋼進(jìn)行熱加工。 

圖  5  不同溫度下試驗(yàn)鋼斷口的顯微組織形貌

3.   結(jié)論

（1）在600~1 250 ℃溫度下，試驗(yàn)鋼脆性區(qū)間為600~850 ℃，塑性區(qū)間為900~1 250 ℃；脆性區(qū)試樣斷裂是由于奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變，在拉伸變形過程中，二者晶界強(qiáng)度不同造成應(yīng)力集中，導(dǎo)致試樣斷裂。 

（2）950 ℃時(shí)斷面收縮率最大，斷口韌窩深而大，塑性最好。 

（3）實(shí)際生產(chǎn)中，應(yīng)選擇900~1 250 ℃塑性區(qū)間內(nèi)的溫度對材料進(jìn)行矯直加工，以減少裂紋，為制定合理的生產(chǎn)工藝提供理論參考。

文章來源——材料與測試網(wǎng)