油氣集輸管道所處環(huán)境較為惡劣,大氣、土壤以及管內(nèi)輸送介質(zhì)會(huì)給管道帶來(lái)一系列腐蝕問(wèn)題。管道腐蝕引發(fā)的管道破裂不僅會(huì)造成經(jīng)濟(jì)損失,還會(huì)污染環(huán)境,甚至威脅相關(guān)人員生命安全[1]。研究表明,由內(nèi)腐蝕引起的油氣集輸管道的失效破壞占比高達(dá)80%[2-7]。為防止腐蝕引起的管道事故,國(guó)內(nèi)外學(xué)者常采用含體積型缺陷管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)方法及數(shù)值模擬方法確定管道的失效壓力和剩余強(qiáng)度,以確保管道在服役期間安全運(yùn)行。 

國(guó)內(nèi)外對(duì)于含腐蝕缺陷管道進(jìn)行了大量研究,開(kāi)發(fā)了許多含體積型缺陷管道的剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)方法,主要包括：ASME B31G-2009 Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines中提及的B31G方法,ASME B31G-2012 Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines中提及的改進(jìn)B31G評(píng)價(jià)方法；DNV-RP-F101標(biāo)準(zhǔn)（Corroded Pipelines）推薦方法以及PCORRC評(píng)價(jià)方法等[8-9]。各評(píng)價(jià)方法具有一定的差異性,近年來(lái)國(guó)內(nèi)外學(xué)者針對(duì)各個(gè)標(biāo)準(zhǔn)的應(yīng)用及適用性進(jìn)行了大量的研究。楊理踐等[10]采用ASME B31G、Rstreng 0.85 dL、DNV-RP-F101標(biāo)準(zhǔn)方法等對(duì)不同尺寸的腐蝕缺陷管道進(jìn)行評(píng)價(jià),得出了各評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)的保守性及適用性,以及不同標(biāo)準(zhǔn)的評(píng)價(jià)結(jié)果隨腐蝕缺陷尺寸變化的規(guī)律。顧曉婷等[11]等選取30組不同級(jí)別的管道進(jìn)行了剩余強(qiáng)度計(jì)算分析,結(jié)合爆破試驗(yàn)數(shù)據(jù)提出了4種剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)方法的適用范圍。WANG等[12]對(duì)不同直徑和壁厚的金屬管道以及不同尺寸和深度的腐蝕缺陷進(jìn)行了一系列非線性有限元（FEM）分析,得到了適用于管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)的計(jì)算方法。目前,管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)方法大多應(yīng)用于油氣長(zhǎng)輸管道,且其適用性研究多圍繞管道鋼級(jí)、缺陷尺寸、缺陷位置等方面,而針對(duì)各方法對(duì)徑厚比較小集輸管道的適用性研究相對(duì)較少。 

由于缺乏標(biāo)準(zhǔn)方法對(duì)油氣集輸管道適用性的分析,相關(guān)學(xué)者采用數(shù)值模擬方法開(kāi)展了含缺陷集輸管道剩余強(qiáng)度計(jì)算研究。何雨珂等[13]采用ABAQUS軟件建立了腐蝕管道有限元模型,研究了單個(gè)均勻腐蝕缺陷對(duì)集輸管道剩余強(qiáng)度的影響。廖特權(quán)[14]對(duì)集輸管道不同運(yùn)行壓力下的均勻腐蝕和局部腐蝕有效應(yīng)力進(jìn)行了數(shù)值模擬,分析了均勻腐蝕長(zhǎng)度、寬度和深度對(duì)管道有效應(yīng)力的影響。有限元方法的計(jì)算準(zhǔn)確性與失效準(zhǔn)則的選取密切相關(guān),但現(xiàn)有集輸管道數(shù)值模型采用的失效準(zhǔn)則仍依據(jù)長(zhǎng)輸管道的內(nèi)壓爆破試驗(yàn)結(jié)果,缺乏相關(guān)的適用性驗(yàn)證。綜上所述,亟需進(jìn)一步開(kāi)展含體積型缺陷集輸管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)方法的適用性研究。 

因此,筆者通過(guò)有限元分析方法,結(jié)合徑厚比較小管道的內(nèi)壓爆破試驗(yàn)結(jié)果,建立了適用于集輸管道數(shù)值計(jì)算模型的失效準(zhǔn)則,并針對(duì)三種剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)方法在不同集輸管道腐蝕缺陷下的適用性開(kāi)展分析,明確各評(píng)價(jià)方法的適用范圍,并在此基礎(chǔ)上建立了管道失效壓力預(yù)測(cè)模型,將其預(yù)測(cè)結(jié)果與標(biāo)準(zhǔn)方法計(jì)算結(jié)果進(jìn)行對(duì)比,以期為含腐蝕缺陷集輸管道工程適用性評(píng)估提供參考。 

1.   含腐蝕缺陷集輸管道的有限元模型

1.1   幾何模型及網(wǎng)格劃分

針對(duì)常見(jiàn)的均勻型內(nèi)腐蝕缺陷開(kāi)展研究,如圖1所示,管道外徑、內(nèi)徑和壁厚分別為D、d以及t,管道腐蝕缺陷深度為dc,軸向長(zhǎng)度為Lc,環(huán)向?qū)挾葹?/span>Wc,腐蝕缺陷的環(huán)向?qū)挾人鶎?duì)應(yīng)的圓心角為α。 

圖  1  含腐蝕缺陷集輸管道示意

Figure  1.  Schematic diagram of gathering and transportation pipeline with corrosion defects

如圖2所示,管道采用三維八節(jié)點(diǎn)線性減縮積分單元（C3D8R）進(jìn)行劃分,為降低模型計(jì)算時(shí)長(zhǎng),根據(jù)管道的對(duì)稱性建立缺陷管道的1/4模型,管道全長(zhǎng)為5D,有限元模型長(zhǎng)為2.5D。為避免腐蝕缺陷部分應(yīng)力過(guò)度集中造成的不合理結(jié)果,對(duì)腐蝕缺陷的棱角進(jìn)行倒角處理,使缺陷底部與管壁交界處平滑無(wú)尖角。為使有限元模型計(jì)算結(jié)果足夠精確,并有效降低計(jì)算時(shí)長(zhǎng),將管道缺陷處的網(wǎng)格進(jìn)行局部細(xì)化,而缺陷以外部分網(wǎng)格較粗。 

圖  2  含腐蝕缺陷管道1/4對(duì)稱模型

Figure  2.  1/4 symmetric model of pipeline with corrosion defects

1.2   管材模型及載荷邊界條件

有限元模型選用Ramberg-Osgood材料本構(gòu)模型[15],其應(yīng)力與應(yīng)變的關(guān)系如式（1）所示。 

式中：σ為管道應(yīng)力,MPa；ε為管道應(yīng)變；E為管材的楊氏模量,取210 GPa；σy為管材屈服強(qiáng)度,MPa；β為偏移系數(shù)；n為硬化指數(shù)。 

如圖2所示,管道有限元模型為1/4模型,因此需要在軸向截面A和環(huán)向解橫截面B設(shè)置對(duì)稱邊界條件。由于只考慮管道在內(nèi)壓載荷作用下的應(yīng)力響應(yīng),因此在垂直管道內(nèi)表面方向施加管道內(nèi)壓載荷,模擬內(nèi)液體對(duì)管道的壓力作用[16]。 

2.   基于爆破試驗(yàn)結(jié)果的集輸管道失效準(zhǔn)則的確定

在含腐蝕缺陷集輸管道的數(shù)值模擬中,對(duì)比腐蝕區(qū)管道等效應(yīng)力與臨界應(yīng)力的大小即可判斷管道是否失效。如表1所示,臨界應(yīng)力的選取可以依據(jù)流變應(yīng)力（表征塑性破壞）的取值方法,其中σb為管材抗拉強(qiáng)度。如圖3所示,在內(nèi)壓作用下管道腐蝕區(qū)壁厚方向內(nèi)側(cè)節(jié)點(diǎn)、中間節(jié)點(diǎn)及外側(cè)節(jié)點(diǎn)的等效應(yīng)力變化規(guī)律不同,因此臨界應(yīng)力及腐蝕區(qū)等效應(yīng)力的選取是確定失效準(zhǔn)則的重要研究?jī)?nèi)容。 

圖  3  管道壁厚方向不同節(jié)點(diǎn)的等效應(yīng)力與內(nèi)壓的關(guān)系

Figure  3.  The relationship between equivalent stress and internal pressure at different nodes in the direction of pipeline wall thickness

筆者收集了11組徑厚比為13~20的管道內(nèi)壓爆破試驗(yàn)數(shù)據(jù)[17],以確定適用于集輸管道數(shù)值模擬的失效判定準(zhǔn)則?；谏鲜鲇邢拊治龇椒?建立與11組試驗(yàn)工況相同參數(shù)的管道有限元模型,計(jì)算并提取腐蝕區(qū)管道應(yīng)力最大處沿壁厚方向外側(cè)節(jié)點(diǎn)、中間節(jié)點(diǎn)、內(nèi)側(cè)節(jié)點(diǎn)的等效應(yīng)力達(dá)到各臨界應(yīng)力的管道內(nèi)壓,有限元計(jì)算結(jié)果與內(nèi)壓爆破試驗(yàn)結(jié)果的相對(duì)誤差對(duì)比如圖4所示。 

圖  4  9種管道失效判定準(zhǔn)則下有限元計(jì)算結(jié)果與內(nèi)壓爆破試驗(yàn)結(jié)果的相對(duì)誤差對(duì)比

Figure  4.  Comparison of relative error between finite element calculation results and internal pressure blasting test results under 9 kinds of pipeline failure criteria

通過(guò)綜合對(duì)比可以看出,不同臨界應(yīng)力下腐蝕區(qū)管道內(nèi)側(cè)節(jié)點(diǎn)等效應(yīng)力對(duì)應(yīng)的內(nèi)壓相較于中間節(jié)點(diǎn)與外側(cè)節(jié)點(diǎn)更接近爆破試驗(yàn)結(jié)果,平均相對(duì)誤差均在5%以內(nèi)；其中內(nèi)側(cè)節(jié)點(diǎn)等效應(yīng)力達(dá)到管材抗拉強(qiáng)度σb時(shí)平均相對(duì)誤差最小,約為2.16%。選擇腐蝕區(qū)管道外側(cè)節(jié)點(diǎn)的等效應(yīng)力進(jìn)行管道失效判定時(shí)相比爆破試驗(yàn)結(jié)果偏離最多,平均相對(duì)誤差均在10%以上,其中外側(cè)節(jié)點(diǎn)等效應(yīng)力達(dá)到（σb+σy）/2時(shí)平均相對(duì)誤差最大,約為12.6%。 

基于以上分析得出,將腐蝕區(qū)管道應(yīng)力最大點(diǎn)壁厚方向內(nèi)側(cè)節(jié)點(diǎn)的等效應(yīng)力達(dá)到管材抗拉強(qiáng)度σb作為有限元模擬中含腐蝕缺陷管道失效的判定準(zhǔn)則更適用于徑厚比較小的集輸管道,且在該準(zhǔn)則下,筆者建立的含腐蝕缺陷管道有限元模型具有較高的準(zhǔn)確性,可用于計(jì)算含缺陷集輸管道的失效壓力。 

3.   含體積型缺陷管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)方法的適用性

基于以上失效準(zhǔn)則,利用有限元分析方法計(jì)算不同缺陷長(zhǎng)度、深度、寬度下的管道失效壓力,并與相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)計(jì)算結(jié)果進(jìn)行對(duì)比,分析現(xiàn)有含體積型缺陷管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)集輸管道的適用性。模型計(jì)算用集輸管道尺寸為?60.3 mm×4.0 mm,徑厚比為15.07,管材為L(zhǎng)245,屈服強(qiáng)度為245 MPa,抗拉強(qiáng)度為410 MPa。 

3.1   不同缺陷長(zhǎng)度下標(biāo)準(zhǔn)方法的適用性

取缺陷寬度對(duì)應(yīng)角度為35°、缺陷深度為1.5 mm,分別采用有限元分析方法和三種標(biāo)準(zhǔn)評(píng)價(jià)方法計(jì)算不同長(zhǎng)度缺陷對(duì)應(yīng)的管道失效壓力,此時(shí)缺陷長(zhǎng)度L為0~3.3D。 

由圖5和圖6可知,不同缺陷長(zhǎng)度下,三種剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)方法中DNV-RP-F101和PCORRC兩種標(biāo)準(zhǔn)方法的誤差相對(duì)較小,其中DNV-RP-F101標(biāo)準(zhǔn)方法的計(jì)算結(jié)果最接近有限元模擬結(jié)果,相對(duì)誤差均低于10%。 

圖  5  不同缺陷長(zhǎng)度下失效壓力有限元計(jì)算結(jié)果（α=35°,dc=1.5 mm）

Figure  5.  Finite element calculation results of failure pressure under different defect lengths (α=35°, dc=1.5 mm)

圖  6  失效壓力的有限元與標(biāo)準(zhǔn)方法計(jì)算結(jié)果對(duì)比（α=35°,dc=1.5 mm）

Figure  6.  Comparison of failure pressure calculation results between finite element and standard methods (α=35°, dc=1.5 mm)

改進(jìn)的ASME B31G標(biāo)準(zhǔn)方法計(jì)算結(jié)果均低于有限元模擬結(jié)果,且誤差較大,說(shuō)明該方法過(guò)于保守,不適用于集輸管道的剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)；PCORRC方法計(jì)算結(jié)果略低于有限元模擬結(jié)果,整體評(píng)價(jià)結(jié)果較為保守；在缺陷長(zhǎng)度小于1D的集輸管道,而DNV-RP-F101方法計(jì)算所得管道失效壓力大于有限元模擬結(jié)果,評(píng)價(jià)結(jié)果存在風(fēng)險(xiǎn),說(shuō)明該方法僅適用于缺陷長(zhǎng)度大于1D的集輸管道。而針對(duì)缺陷長(zhǎng)度小于1D的集輸管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)可采用PCORRC方法。 

3.2   不同缺陷深度下標(biāo)準(zhǔn)方法的適用性

取缺陷寬度對(duì)應(yīng)角度為35°、缺陷長(zhǎng)度為100 mm,分別采用有限元分析方法和三種標(biāo)準(zhǔn)評(píng)價(jià)方法計(jì)算了五種深度缺陷（0.5,1.0,1.5,2.0,2.5,3.0 mm）下對(duì)應(yīng)的管道失效壓力。 

由圖7和圖8可知,DNV-RP-F101和PCORRC兩種標(biāo)準(zhǔn)方法的計(jì)算結(jié)果與有限元計(jì)算結(jié)果的相對(duì)誤差均較小,其中DNV-RP-F101方法計(jì)算結(jié)果最接近有限元模擬結(jié)果,相對(duì)誤差均低于10%,當(dāng)缺陷深度為2.0~2.5 mm時(shí),該方法準(zhǔn)確率最高,相對(duì)誤差約為0.5%。 

圖  7  不同缺陷深度下失效壓力有限元計(jì)算結(jié)果（α=35°,Lc=100 mm）

Figure  7.  Finite element calculation results of failure pressure under different defect lengths (α=35°, Lc=100 mm)

圖  8  失效壓力的有限元與標(biāo)準(zhǔn)方法計(jì)算結(jié)果對(duì)比（α=35°,Lc=100 mm）

Figure  8.  Comparison of failure pressure calculation results between finite element and standard methods (α=35°, Lc=100 mm)

改進(jìn)的ASME B31G標(biāo)準(zhǔn)方法計(jì)算結(jié)果均低于有限元模擬結(jié)果,且在缺陷深度為0.5~2 mm時(shí)的相對(duì)誤差較大,計(jì)算結(jié)果過(guò)于保守；PCORRC方法在0.5~3.0 mm缺陷深度下的失效壓力計(jì)算結(jié)果略低于有限元計(jì)算結(jié)果,整體評(píng)價(jià)結(jié)果較為保守；DNV-RP-F101方法計(jì)算準(zhǔn)確率高,且具有保守性,適用于該缺陷深度范圍內(nèi)的集輸管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)。 

3.3   不同缺陷寬度下標(biāo)準(zhǔn)方法的適用性

一般來(lái)說(shuō),缺陷寬度采用所對(duì)應(yīng)的圓心角表示。取缺陷長(zhǎng)度為100 mm,缺陷深度為1.5 mm,分別采用有限元分析方法和三種標(biāo)準(zhǔn)方法計(jì)算了5°、20°、35°、50°、65°、80°六種缺陷寬度下的管道失效壓力。 

三種標(biāo)準(zhǔn)方法的管道失效壓力計(jì)算結(jié)果均與腐蝕深度無(wú)關(guān),但根據(jù)有限元計(jì)算結(jié)果（圖9和圖10）可以看出,管道失效壓力隨缺陷寬度的增大而略微降低。 

圖  9  不同缺陷寬度下有限元計(jì)算結(jié)果（Lc=100 mm,dc=1.5 mm）

Figure  9.  Finite element calculation results for different defect widths (Lc=100 mm, dc=1.5 mm)

圖  10  有限元與標(biāo)準(zhǔn)方法失效壓力計(jì)算結(jié)果對(duì)比（Lc=100 mm,dc=1.5 mm）

Figure  10.  Comparison of failure pressure calculation results between finite element method and standard methods (Lc=100 mm, dc=1.5 mm)

不同缺陷深度下三種標(biāo)準(zhǔn)方法中DNV-RP-F101和PCORRC兩種方法計(jì)算結(jié)果與有限元計(jì)算結(jié)果的相對(duì)誤差均較?。黄渲蠨NV-RP-F101方法計(jì)算結(jié)果最接近有限元計(jì)算結(jié)果,相對(duì)誤差低于10%。 

改進(jìn)ASME B31G方法的計(jì)算結(jié)果低于有限元計(jì)算結(jié)果,且誤差較大,說(shuō)明該方法過(guò)于保守,不適用于集輸管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)；PCORRC方法的計(jì)算結(jié)果略低于有限元計(jì)算結(jié)果,整體評(píng)價(jià)結(jié)果仍較為保守；DNV-RP-F101方法的計(jì)算準(zhǔn)確率高,且具有保守性,適用于該缺陷寬度下集輸管道的剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)。 

4.   基于CV-SVM的集輸管道失效壓力預(yù)測(cè)模型

采用標(biāo)準(zhǔn)方法可以為工程中管道的失效評(píng)價(jià)提供參考,但標(biāo)準(zhǔn)方法的計(jì)算結(jié)果存在一定的保守偏差。因此,基于交叉驗(yàn)證優(yōu)化的支持向量機(jī)（CV-SVM）算法提出了集輸管道失效壓力預(yù)測(cè)方法,并與有限元計(jì)算結(jié)果進(jìn)行對(duì)比。 

4.1   CV-SVM回歸預(yù)測(cè)原理

支持向量機(jī)（SVM）的基本原理是通過(guò)建立超平面,將樣本中的正例與反例分開(kāi)并實(shí)現(xiàn)兩者與超平面的距離最大化,構(gòu)建回歸模型從而提高模型的泛化能力。其核心思想是利用非線性特征的映射函數(shù)將樣本映射到高維空間從而實(shí)現(xiàn)線性回歸,因此該方法針對(duì)高維特征的小樣本數(shù)據(jù)處理具有顯著優(yōu)勢(shì)。假設(shè)其高維空間線性最優(yōu)決策函如式（2）所示。 

式中：x為輸入樣本；ω為樣本的權(quán)值向量；φ（x）為非線性映射；b為擬合誤差。 

式中：m為樣本量；C為懲罰因子；ξ和為松弛變量；ε為損失函數(shù)。 

采用拉格朗日乘子法將上述問(wèn)題轉(zhuǎn)化為對(duì)偶問(wèn)題,采用核函數(shù)方法將原本低維的樣本轉(zhuǎn)化至更高維的空間,以解決低維空間中樣本不可分的問(wèn)題,得到支持向量回歸的一般表達(dá)式,如式（4）所示。 

式中：Κ（xi,xj）=φ（xi）T?（xj）為核函數(shù)。 

核函數(shù)的選擇是決定支持向量回歸預(yù)測(cè)結(jié)果的關(guān)鍵因素,常用的核函數(shù)有線性核,多項(xiàng)式核,Sigmoid核和徑向基（RBF）核。RBF核可以將低維輸入空間映射到高維特征空間,在高維空間中進(jìn)行劃分。這種映射能力使RBF核能夠處理具有復(fù)雜結(jié)構(gòu)的數(shù)據(jù),相比之下,線性核、多項(xiàng)式核和Sigmoid核在高維空間中的表達(dá)能力相對(duì)較弱。因此選用RBF核函數(shù),其表達(dá)式如式（5）所示。 

采用SVM作回歸預(yù)測(cè)時(shí),需要調(diào)節(jié)的相關(guān)參數(shù)主要包括懲罰函數(shù)C和核函數(shù)參數(shù)g。C代表尋優(yōu)過(guò)程中對(duì)誤差的寬容度,g則決定樣本數(shù)據(jù)通過(guò)核函數(shù)映射到新空間后的分布情況,兩者決定了模型的擬合程度及準(zhǔn)確率。 

采用K-fold交叉驗(yàn)證（K-CV）算法確定最優(yōu)的C和g值。交叉驗(yàn)證算法主要用于消除樣本隨機(jī)性所帶來(lái)的訓(xùn)練誤差,對(duì)于樣本容量小且計(jì)算精度高的優(yōu)化問(wèn)題尤為適用。針對(duì)給定的C和g取值范圍,使用K-CV算法任意選擇范圍中的數(shù)值,并對(duì)該數(shù)值下的模型準(zhǔn)確率進(jìn)行計(jì)算,通過(guò)反復(fù)執(zhí)行該過(guò)程,最終得到參數(shù)取值范圍內(nèi)的最優(yōu)C和g值。 

4.2   集輸管道失效壓力預(yù)測(cè)模型

由上述分析可知,管道徑厚比、缺陷長(zhǎng)度、缺陷深度對(duì)管道失效壓力的影響均較大。在管道徑厚比13~20,缺陷長(zhǎng)度0~200 mm,缺陷深度0~3.0 mm條件下,利用有限元模型建立了96組管道失效壓力樣本庫(kù),用于集輸管道失效壓力預(yù)測(cè)模型的訓(xùn)練及測(cè)試。SVM預(yù)測(cè)模型構(gòu)建流程見(jiàn)圖11。 

圖  11  SVM預(yù)測(cè)模型構(gòu)建流程

Figure  11.  The construction process of SVM prediction model

（1）確定模型自變量（徑厚比、缺陷長(zhǎng)度、缺陷深度）及因變量（管道失效壓力）。 

（2）選用RBF徑向基核函數(shù),運(yùn)用交叉驗(yàn)證方法確定最佳懲罰函數(shù)C和核函數(shù)參數(shù)g。筆者采用5折交叉驗(yàn)證法（K=5）,首先對(duì)二者取值進(jìn)行粗略選擇,選擇范圍為[2-8,28]；經(jīng)粗略選擇后,再根據(jù)粗略選擇的結(jié)果進(jìn)行精細(xì)選擇,精細(xì)選擇范圍為[2-4,24],針對(duì)每次尋優(yōu)得到的一組C和g,取任意一個(gè)樣本集合作為模型測(cè)試集,其余K-1個(gè)樣本集合作為訓(xùn)練集,交叉驗(yàn)證重復(fù)K次并計(jì)算均方誤差（MSE）,以MSE最小化確定參數(shù)最優(yōu)值,即C=1.15,g=1.62。 

（3）將最優(yōu)懲罰函數(shù)C與核函數(shù)g代入SVM模型中進(jìn)行樣本訓(xùn)練,輸出測(cè)試樣本預(yù)測(cè)值,并計(jì)算MSE、平均絕對(duì)誤差MAPE和決定系數(shù)R2評(píng)價(jià)模型預(yù)測(cè)精度,其計(jì)算公式如式（6~8）所示。 

式中：n為樣本總量；y為真實(shí)期望輸出；Y'為模型預(yù)測(cè)輸出。 

4.3   結(jié)果分析與對(duì)比

為了驗(yàn)證基于CV-SVM的集輸管道失效壓力預(yù)測(cè)模型的準(zhǔn)確性,對(duì)比了該方法與有限元模型的計(jì)算結(jié)果,并進(jìn)一步與上文分析得出的適用于集輸管道的標(biāo)準(zhǔn)方法（DNV-RP-F101和PCORRC）進(jìn)行了比較,結(jié)果如圖12和圖13所示。 

圖  12  預(yù)測(cè)模型與有限元模型所得管道失效壓力的相對(duì)誤差

Figure  12.  Relative error of pipeline failure pressure obtained by prediction model and finite element model

圖  13  預(yù)測(cè)模型與標(biāo)準(zhǔn)方法的失效壓力計(jì)算結(jié)果對(duì)比

Figure  13.  Comparison of failure pressure calculation results between prediction model and standard method

由圖12可知,CV-SVM預(yù)測(cè)模型與有限元模型的相對(duì)誤差均在10%以內(nèi),模型預(yù)測(cè)效果較好。且通過(guò)與標(biāo)準(zhǔn)方法對(duì)比,可以明顯看出預(yù)測(cè)模型的預(yù)測(cè)結(jié)果與有限元計(jì)算結(jié)果更接近,分別計(jì)算兩種標(biāo)準(zhǔn)方法的平均絕對(duì)誤差、均方誤差及相關(guān)系數(shù)如表2所示。CV-SVM預(yù)測(cè)模型的各項(xiàng)誤差指標(biāo)均優(yōu)于標(biāo)準(zhǔn)方法,因此針對(duì)含體積型缺陷的集輸管道,使用失效壓力預(yù)測(cè)模型可在保障計(jì)算效率的同時(shí)提高準(zhǔn)確率,可應(yīng)用于管道工程適用性評(píng)估。 

5.   結(jié)論

（1）根據(jù)徑厚比為13~20管道的內(nèi)壓爆破試驗(yàn)結(jié)果,確定了管道失效判定準(zhǔn)則,即腐蝕區(qū)管道應(yīng)力最大處壁厚方向內(nèi)側(cè)節(jié)點(diǎn)的等效應(yīng)力達(dá)到管材抗拉強(qiáng)度。 

（2）不同缺陷長(zhǎng)度下,改進(jìn)的ASME B31G方法過(guò)于保守,不適用于集輸管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)。DNV-RP-F101方法僅適用于缺陷長(zhǎng)度大于1D的集輸管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià),針對(duì)缺陷長(zhǎng)度小于1D的集輸管道可采用PCORRC方法進(jìn)行剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)。 

（3）改進(jìn)的ASME B31G方法在缺陷深度為0.5~2 mm下的計(jì)算結(jié)果均過(guò)于保守,不適用于該缺陷范圍內(nèi)集輸管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)；PCORRC與DNV-RP-F101方法的預(yù)測(cè)結(jié)果均具有一定的保守性,其中DNV-RP-F101方法的預(yù)測(cè)準(zhǔn)確率較高,因此優(yōu)先推薦使用DNV-RP-F101方法。 

（4）不同缺陷寬度下,改進(jìn)的ASME B31G方法均過(guò)于保守,不適用于集輸管道剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)。PCORRC與DNV-RP-F101方法計(jì)算結(jié)果均具有一定的保守性,其中DNV-RP-F101方法計(jì)算結(jié)果準(zhǔn)確率較高,因此優(yōu)先推薦使用DNV-RP-F101評(píng)價(jià)方法。 

（5）提出了基于CV-SVM的集輸管道失效壓力預(yù)測(cè)模型,對(duì)比標(biāo)準(zhǔn)方法計(jì)算結(jié)果,準(zhǔn)確率提高了3.11%,可應(yīng)用于工程中管道失效預(yù)測(cè)。 

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