某330 kV輸電線路導(dǎo)線在鐵塔原T型線夾壓接點處斷開并自然垂落在主導(dǎo)線下方,“三變二”連接金具T型線夾和掛點側(cè)中相下子導(dǎo)線同樣搭落在連接點附近,導(dǎo)致整條線路發(fā)生故障,重合閘未啟動。斷裂導(dǎo)線為鋁包鋼芯鋁絞線。筆者采用一系列理化檢驗方法分析了導(dǎo)線斷裂的原因,并提出了改進措施,以避免該類問題再次發(fā)生。 

1.   理化檢驗

1.1   宏觀觀察

斷裂導(dǎo)線的宏觀形貌如圖1所示。由圖1可知：導(dǎo)線由T型線夾壓接管向內(nèi)部開始斷裂,最終分離為鐵塔側(cè)和線路側(cè)兩部分,導(dǎo)線斷口附近及壓接管內(nèi)壁未涂抹導(dǎo)電脂；鐵塔側(cè)斷口中部為7根鍍鋅鋼線絞制成的鋼芯,兩層布置,中心為1根,外層為6根,7根鋼芯單絲的斷口均為帶有頸縮的杯錐狀塑性斷口；鋼芯外部有26根鋁線,兩層布置,內(nèi)層為10根,外層為16根,斷口均有頸縮,其中6根鋁線斷口存在明顯的燒灼斷裂痕跡。 

圖  1  斷裂導(dǎo)線的宏觀形貌

線路側(cè)導(dǎo)線斷口的宏觀形貌如圖2所示。由圖2可知：線路側(cè)斷口鋼芯處整體呈黑色,具有明顯的燒灼氧化痕跡,鋁線被燒結(jié)、黏連在一起；線路側(cè)鋁線外部存在明顯的熔融態(tài)金屬鋁凝固痕跡。表明斷裂部位發(fā)熱嚴重,致使斷口表面金屬熔化。 

圖  2  線路側(cè)導(dǎo)線斷口的宏觀形貌

鐵塔側(cè)導(dǎo)線斷口的宏觀形貌如圖3所示。由圖3可知：鐵塔側(cè)斷口附近鋁線表面存在明顯的燒灼痕跡,燒灼處鋁線直徑明顯縮小,說明該部位在運行過程中溫度明顯升高,致使材料強度下降,在張力的作用下,發(fā)生頸縮現(xiàn)象；鋼芯斷口表面發(fā)黑,呈高溫氧化狀態(tài),表明斷口曾處于高溫環(huán)境下,表面金屬與空氣中的氧氣發(fā)生化學(xué)反應(yīng),生成了黑色氧化鐵。 

圖  3  鐵塔側(cè)導(dǎo)線斷口的宏觀形貌

壓接管的宏觀形貌如圖4所示。由圖4可知：線路側(cè)壓接管蓋板彎曲,壓接區(qū)域橫截面未形成正六邊形,相鄰被壓面之間存在較寬的圓弧面；蓋板內(nèi)壁存在與鋁線絞制方向相同的溝槽,溝槽深度較淺、間距較寬,蓋板內(nèi)壁壓痕與壓接管外部的壓接區(qū)域長度相對應(yīng),部分溝槽內(nèi)存在燒灼痕跡,其燒灼程度明顯弱于線路側(cè)導(dǎo)線斷口,且壓接管線路側(cè)斷口端部也未見明顯燒灼痕跡。說明線路側(cè)斷口的嚴重燒損是脫離壓接管后發(fā)生的。 

圖  4  壓接管的宏觀形貌

1.2   化學(xué)成分分析

對壓接管蓋板及鐵塔側(cè)斷口處鋁線進行化學(xué)成分分析,結(jié)果如表1所示。由表1可知：蓋板及鋁線的鋁元素含量滿足GB/T 17048—2017 《架空絞線用硬鋁線》及DL/T 347—2010 《T型線夾》的要求。 

1.3   尺寸測量

對壓接管進行尺寸測量,結(jié)果如圖5所示。由圖5可知：壓接管外徑為32.00 mm,最小對邊距為28.60 mm。GB 50149—2010 《電氣裝置安裝工程 母線裝置施工及驗收規(guī)范》要求,壓接管最大對邊距應(yīng)不大于27.91 mm,該壓接管最小對邊距大于標準要求的最大值。說明壓接管塑性變形程度較小,管內(nèi)壁與導(dǎo)線未緊密貼合。 

圖  5  壓接管的尺寸測量結(jié)果

1.4   拉伸試驗

在距離線路側(cè)斷口200 mm處截取3根長度約為300 mm的鋼芯,分別編號為試樣1～3,對試樣1～3進行拉伸試驗,結(jié)果如表2所示。由表2可知：鋼芯的抗拉強度滿足GB/T 17937—2009 《電工用鋁包鋼線》的要求。 

1.5   金相檢驗

圖6為鐵塔側(cè)鋼芯斷口縱截面的顯微組織形貌。由圖6可知：鋼芯的組織為鐵素體＋珠光體,未發(fā)現(xiàn)明顯的微觀缺陷及超標夾雜物,斷口附近晶粒因受到拉伸作用而呈纖維狀。說明斷口附近金屬在斷裂前受到較大的拉應(yīng)力而發(fā)生塑性變形。 

圖  6  鐵塔側(cè)鋼芯斷口縱截面的顯微組織形貌

1.6   掃描電鏡(SEM)分析

鐵塔側(cè)鋼芯斷口的SEM形貌如圖7所示。由圖7可知：鋼芯單絲中部斷口呈杯錐狀,斷口底部的初始斷裂區(qū)呈韌性斷裂特征,視野內(nèi)可見的韌窩基本為等軸韌窩；由中心向四周可見明顯的纖維區(qū)、放射區(qū)和剪切唇區(qū)[1]。斷口呈正向拉伸斷裂特征。 

圖  7  鐵塔側(cè)鋼芯斷口的SEM形貌

2.   綜合分析

鐵塔側(cè)鋁線及鋼芯斷口具有明顯的頸縮等塑性變形區(qū)域,說明其為拉伸應(yīng)力作用下的塑性斷口,并且鋁線表層存在燒灼痕跡,部分鋁線燒灼程度較嚴重,基本處于燒斷狀態(tài),鋼芯斷口表面存在黑色氧化鐵。說明導(dǎo)線和壓接管在斷裂前局部溫度過高,使得外層鋁導(dǎo)線局部燒融,承受載荷的橫截面積變小。溫度升高導(dǎo)致導(dǎo)線的抗拉強度大幅下降,無法承載正常運行所需的張力,最終導(dǎo)致導(dǎo)線斷裂。 

線路側(cè)導(dǎo)線斷口存在燒灼、熔化、黏連等痕跡,未見明顯塑性變形或者頸縮等正向拉伸斷口形貌,說明斷裂時線路側(cè)斷口曾經(jīng)產(chǎn)生強烈的電弧放電,致使斷口部分金屬熔化。 

壓接管內(nèi)部靠鐵塔側(cè)導(dǎo)線位于未壓接區(qū),在導(dǎo)線拉斷的瞬間會脫離壓接管,而線路側(cè)導(dǎo)線位于壓接區(qū),在斷裂的瞬間,壓緊力使導(dǎo)線繼續(xù)與壓接管連接,斷裂后線夾在引流線的拉力、導(dǎo)線釋放張力時的慣性雙重作用下,蓋板因無法承受導(dǎo)線運動帶來的彎矩載荷而變形上翹,導(dǎo)致線路側(cè)導(dǎo)線同時脫出壓接管。壓接管壓接時塑性變形程度較小,管內(nèi)壁與導(dǎo)線未能產(chǎn)生足夠的塑性變形而緊密貼合,部分區(qū)域管壁與導(dǎo)線未直接接觸,使得流通面積過小,接觸電阻增大。壓接管內(nèi)壁及鐵塔側(cè)斷口附近導(dǎo)線表面燒灼痕跡較輕,而線路側(cè)導(dǎo)線斷口存在嚴重的電弧燒傷熔化痕跡,兩側(cè)斷口燒傷程度不一致,無法完全吻合,說明線路側(cè)斷口在斷裂后產(chǎn)生了較為嚴重的電弧放電。 

T型線夾壓接部位內(nèi)壁壓痕深度過淺、間距過大、外壁橫截面未形成正六邊形、圓弧過長、對邊距較大等,使得壓接區(qū)域變形程度較小,壓緊力不足,導(dǎo)致壓接管內(nèi)壁與鋁線未充分接觸,使導(dǎo)流面積過?。粔耗ｉL度不足及管壁與導(dǎo)線接觸面積變小,導(dǎo)致導(dǎo)流面積過小。鋁線內(nèi)部壓接部位未涂抹導(dǎo)電脂,導(dǎo)線與壓接管接觸電阻過大,在運行時接觸部位產(chǎn)生熱能,使局部溫度過高,鋁線表面燒灼受損。當線路載荷增大時,局部溫度進一步升高,導(dǎo)線的抗拉強度大幅下降,無法滿足張力需求,最終導(dǎo)致線夾內(nèi)部導(dǎo)線被拉斷。 

3.   結(jié)論及建議

3.1   結(jié)論

壓接管的尺寸不滿足要求,導(dǎo)致其與鋁線的壓緊力不足、導(dǎo)流面積變小,且鋁線內(nèi)部壓接部位未涂抹導(dǎo)電脂,在運行時接觸部位產(chǎn)生熱能,鋁線表面燒灼受損,導(dǎo)線的抗拉強度下降,在張力的作用下,導(dǎo)線最終發(fā)生斷裂。 

3.2   建議

加強線路巡檢,采用紅外測溫儀等專業(yè)的測溫裝置對線夾、壓接管等重要部位進行測溫,實時了解設(shè)備金具連接部位的發(fā)熱情況,及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備的異常缺陷。 

加強安裝質(zhì)量控制,按照施工規(guī)范清潔線夾內(nèi)壁及導(dǎo)線表面,并涂抹導(dǎo)電脂,嚴格控制T型線夾壓接后壓接管的對邊距,以保證鋁線與壓接管充分接觸。 

排查線路側(cè)斷口附近的其他導(dǎo)線是否存在放電點,避免斷裂導(dǎo)線放電時對其他導(dǎo)線造成隱形傷害。 

文章來源——材料與測試網(wǎng)