摘 要:采用化學(xué)成分分析、斷口分析、金相檢驗(yàn)、硬度測(cè)試等方法對(duì)某起重機(jī)用齒輪軸斷齒原 因進(jìn)行分析。結(jié)果表明:該齒輪軸滲碳層存在脫碳現(xiàn)象,以及心部組織強(qiáng)度偏低是導(dǎo)致齒輪軸斷 裂的主要原因;金相檢驗(yàn)方法在測(cè)量滲碳層厚度方面存在局限性。 

關(guān)鍵詞:齒輪軸;滲碳層;脫碳;斷齒;厚度測(cè)量 

中圖分類號(hào):TG115.5                          文獻(xiàn)標(biāo)志碼:B                                     文章編號(hào):1001-4012(2023)04-0012-03 

某起重機(jī)用齒輪軸在使用約10個(gè)月后發(fā)生了斷 齒,導(dǎo)致設(shè)備損壞,造成了比較嚴(yán)重的安全事故。該 齒輪軸圖紙中的技術(shù)要求為:材料為20CrMnTi鋼; 花鍵部分(防滲)淬火硬度為40~48HRC;滲碳層厚 度為0.8~1.2mm;齒面硬度為58~62HRC,心部硬 度為30~45HRC。筆者采用一系列理化檢驗(yàn)方法對(duì) 該齒輪軸斷齒原因進(jìn)行了分析。

1 理化檢驗(yàn) 

1.1 宏觀觀察 

斷齒后的齒輪軸宏觀形貌如圖1所示,由圖1 可知,整個(gè)齒輪軸齒面共有6個(gè)齒發(fā)生斷裂,中間 4個(gè)齒相鄰,除1個(gè)齒保留上半部分齒形外,其他 斷裂齒均為整個(gè)齒斷裂掉落。齒輪軸的起裂處宏 觀形貌如圖2所示,由圖2可知,斷裂齒均是從左 向右斷裂,與齒輪的轉(zhuǎn)動(dòng)受力方向一致,斷裂起始于齒根部分。從斷裂形貌上看,裂紋源有向外發(fā) 射性的條紋[1],斷口上的白亮條紋是斷裂后擠壓 磨損的痕跡。

1.2 斷口分析 

采用掃描電鏡(SEM)對(duì)斷口進(jìn)行分析,斷口裂紋 源處的SEM形貌如圖3所示,由圖3可知:裂紋源附 近SEM形貌較平滑,這是因?yàn)閿嗫谟写罅勘粩D壓的 痕跡,尤其在裂紋源附近,但從裂紋源凹陷處可以看 出有明顯沿晶斷裂的特征,在斷口中間的擴(kuò)展區(qū)為解 理斷裂,無(wú)疲勞輝紋等痕跡,屬于脆性斷裂(見(jiàn)圖4)。

1.3 化學(xué)成分分析

依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GB/T3077—2015《合金結(jié)構(gòu)鋼》,采 用真空直讀光譜儀對(duì)齒輪軸材料進(jìn)行化學(xué)成分分 析,結(jié)果符合標(biāo)準(zhǔn)要求(見(jiàn)表1)。

1.4 硬度測(cè)試 在斷齒處截取試樣,并對(duì)其進(jìn)行硬度測(cè)試。從 齒頂測(cè)得齒面硬度為52~54HRC,從齒輪齒面中 心線 與 齒 根 圓 相 交 處 測(cè) 得 心 部 硬 度 為 27~ 32HRC,均比技術(shù)要求的硬度低。

1.5 金相檢驗(yàn) 

通過(guò)金相檢驗(yàn)測(cè)得斷口處滲碳層厚度約為 1.02mm(見(jiàn) 圖 5),滿 足 技 術(shù) 要 求。按 照 GB/T 25744—2010《鋼件滲碳淬火回火金相檢驗(yàn)》對(duì)滲碳 層進(jìn)行評(píng)級(jí),可得滲碳層馬氏體級(jí)別為4級(jí),殘余奧 氏體級(jí)別為4級(jí),經(jīng)過(guò)腐蝕后試樣碳化物級(jí)別為 3級(jí)。按照J(rèn)B/T6141.3—1992《重載齒輪 滲碳金 相檢驗(yàn)》判斷(馬氏體、殘余奧氏體、心部組織不大于 4級(jí),碳化物不大于3級(jí)),滲碳層組織滿足要求。 心部組織評(píng)級(jí)主要依據(jù)的是低碳馬氏體與塊狀鐵素 體的形態(tài)與分布,允許有貝氏體,觀測(cè)位置為齒寬中 心線與齒根圓相交處,發(fā)現(xiàn)心部組織主要為粒狀貝 氏體+少量索氏體+塊狀鐵素體(見(jiàn)圖6),未觀測(cè) 到低碳馬氏體,無(wú)法評(píng)級(jí)。同時(shí),在齒根斷裂處發(fā)現(xiàn) 滲碳層有脫碳痕跡,有大量塊狀鐵素體+珠光體(見(jiàn) 圖7)。由多個(gè)斷齒的金相檢驗(yàn)結(jié)果可知,部分?jǐn)帻X 同樣存在脫碳現(xiàn)象。 

1.6 滲碳層厚度測(cè)量(顯微硬度法) 

采用顯微硬度法對(duì)滲碳層厚度進(jìn)行測(cè)量,其心 部硬度為550HV 處到表面的距離為滲碳層的厚 度。經(jīng)過(guò) 測(cè) 量 非 脫 碳 區(qū) 域 發(fā) 現(xiàn),滲 碳 層 厚 度 為 0.56mm(見(jiàn)圖8),不滿足技術(shù)要求,比金相檢驗(yàn)測(cè)得的滲碳層厚度低近50%,這說(shuō)明金相檢驗(yàn)法測(cè)量 滲碳層厚度存在局限性。對(duì)圖7中的脫碳層進(jìn)行硬 度測(cè)試,發(fā)現(xiàn)硬度較低,并且相鄰區(qū)域的硬度同樣低 于550HV(見(jiàn)圖9)。

2 綜合分析 齒輪軸斷裂的主要原因?yàn)?① 齒輪軸材料的有 效滲碳層厚度不足,而齒根區(qū)域滲碳層出現(xiàn)脫碳層, 這會(huì)極大降低表面強(qiáng)度,齒輪軸是強(qiáng)受力部件,齒根又屬于 應(yīng) 力 集 中 部 位,齒 輪 強(qiáng) 度 由 齒 根 強(qiáng) 度 決 定[2-3],因此齒根強(qiáng)度不足容易使其開裂;② 馬氏體 有著較高的強(qiáng)度和抗壓性能,但在齒輪心部未發(fā)現(xiàn) 馬氏體,硬度不滿足技術(shù)要求,而且該位置與齒根平 行,當(dāng)齒根發(fā)生開裂時(shí),心部無(wú)法支撐齒輪,導(dǎo)致其 最終斷裂。 

3 結(jié)論與建議 

(1)齒輪軸齒根附近出現(xiàn)脫碳層和心部組織強(qiáng) 度編低是齒輪軸斷齒的主要原因。 

(2)應(yīng)采用顯微硬度法測(cè)量滲碳層厚度,因?yàn)? 當(dāng)熱處理工藝控制不當(dāng)時(shí),實(shí)際有效滲碳層厚度與 金相檢驗(yàn)結(jié)果不一致。 

(3)滲碳層出現(xiàn)脫碳通常與設(shè)備故障有關(guān),如 出現(xiàn)漏氣或漏水現(xiàn)象等;齒輪心部的顯微組織主 要為貝氏體,有效滲碳層厚度偏低說(shuō)明冷卻速率 不符合要求。建議廠家嚴(yán)格控制熱處理工藝參 數(shù),保證產(chǎn)品質(zhì)量。

參考文獻(xiàn): 

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[3] 朱智陽(yáng),董慶慶.減速箱齒輪軸斷齒失效分析[J].理 化檢驗(yàn)(物理分冊(cè)),2011,47(3):175-177.

<文章來(lái)源> 材料與測(cè)試網(wǎng) > 期刊論文 > 理化檢驗(yàn)－物理分冊(cè) > 59卷 > 4期 (pp:12-14)>