摘 要:采用宏觀觀察、化學(xué)成分分析、顯微硬度測(cè)試、金相檢驗(yàn)、掃描電鏡分析等方法分析了 55SiCrA鋼彈簧疲勞斷裂的原因。結(jié)果表明:彈簧內(nèi)、外側(cè)表面缺陷為潛在的裂紋源,在疲勞測(cè)試 過程中,缺陷處極易形成應(yīng)力集中并產(chǎn)生裂紋,裂紋不斷擴(kuò)展,最終導(dǎo)致彈簧斷裂。 

關(guān)鍵詞:55SiCrA鋼彈簧;表面缺陷;疲勞斷裂;硬度測(cè)試 

中圖分類號(hào):TB31;TG115.2                      文獻(xiàn)標(biāo)志碼:B                               文章編號(hào):1001-4012(2023)04-0015-04 

在對(duì)55SiCrA鋼彈簧進(jìn)行疲勞測(cè)試時(shí),彈簧發(fā) 生斷裂,斷裂彈簧的宏觀形貌如圖1所示。當(dāng)疲勞 周數(shù)為100萬次時(shí)彈簧發(fā)生斷裂,疲勞周數(shù)遠(yuǎn)低于 正常要求。筆者采用宏觀觀察、化學(xué)成分分析、顯微 硬度測(cè)試、金相檢驗(yàn)、掃描電鏡(SEM)分析等方法 研究了55SiCrA鋼彈簧疲勞斷裂的原因,以避免該 類事故再次發(fā)生。 

1 理化檢驗(yàn) 

1.1 宏觀觀察 

在光學(xué)顯微鏡下觀察彈簧斷口,發(fā)現(xiàn)其呈典型的 疲勞斷裂特征,裂紋源位于邊部,擴(kuò)展區(qū)幾乎占據(jù)整 個(gè)斷面,斷口存在明顯的貝紋線,貝紋線呈弧形,平行 排列并與擴(kuò)展方向垂直,斷口宏觀形貌如圖2所示。

觀察裂紋源附近的彈簧外表面,存在明顯的線 性缺陷,缺陷呈凹痕特征。與裂紋源近似對(duì)稱的內(nèi) 表面存在同樣特征的線性缺陷(見圖3)。 

斷口存在2處裂紋源,且對(duì)稱分布在彈簧內(nèi)、外 表面,其中外表面為主裂紋源,內(nèi)表面為次裂紋源。

1.2 化學(xué)成分分析 

在彈簧上截取試樣,采用直讀光譜儀對(duì)其進(jìn)行 化學(xué)成分分析,結(jié)果如表1所示。由表1可知:彈簧 的化學(xué)成分符合 GB/T1222—2016 《彈簧鋼》的 要求。 

1.3 金相檢驗(yàn) 

沿?cái)嗫诘牧鸭y源處截取金相試樣,在光學(xué)顯微 鏡下觀察其微觀形貌,發(fā)現(xiàn)主、次裂紋源對(duì)應(yīng)的橫、縱截面上均存在向基體延伸的小裂紋,裂紋最大深 度約為0.03mm,裂紋內(nèi)存在少量氧化鐵,未發(fā)現(xiàn)夾 雜物等冶金類缺陷。用4%(體積分?jǐn)?shù))的硝酸乙醇 溶液腐蝕試樣,腐蝕時(shí)間為5s,結(jié)果發(fā)現(xiàn)整個(gè)截面 顯微組織較均勻,均為回火屈氏體,裂紋附近無脫碳 現(xiàn)象,裂紋附近組織均存在輕微形變(見圖4,5)。

1.4 掃描電鏡分析 

將斷口試樣放入乙醇溶液中,再將其放在場(chǎng)發(fā) 射掃描電鏡下觀察,如果如圖6~9所示。主裂紋源 附近有一個(gè)光滑的小扇形區(qū),扇形區(qū)內(nèi)存在一處大 裂紋,未發(fā)現(xiàn)夾雜物等冶金類缺陷;扇形區(qū)部分已被 磨平,裂紋在該階段擴(kuò)展較緩慢,在疲勞測(cè)試過程 中,斷口兩面相互擠磨,在斷口上形成最細(xì)滑的區(qū) 域。主裂紋源區(qū)域斷口呈韌窩特征(見圖6,7);次 裂紋源區(qū)域存在一處大裂紋,裂紋呈鋸齒狀,裂紋內(nèi)及附近未發(fā)現(xiàn)夾雜物等冶金類缺陷,斷口呈韌窩特 征(見圖8)。擴(kuò)展區(qū)占整個(gè)斷口約三分之二區(qū)域, 該區(qū)域分布有較多的二次裂紋,還存在明顯的疲勞 輝紋,呈波浪形臺(tái)階狀,該臺(tái)階為裂紋擴(kuò)展留下的微 觀痕跡[1],擴(kuò)展區(qū)呈準(zhǔn)解理特征(見圖9)。

1.5 顯微硬度測(cè)試 

在裂紋源處橫截面試樣的二分之一半徑處進(jìn)行 顯微硬度測(cè)試,測(cè)試位置如圖10所示,測(cè)得位置1 的硬度為513HV,位置2的硬度為522HV,兩者 平均值為518HV。可見兩處二分之一半徑位置的 硬度無明顯偏差,且硬度滿足用戶協(xié)議的要求。

2 綜合分析 

由宏觀觀察與掃描電鏡分析結(jié)果可知:該彈簧 發(fā)生了疲勞斷裂,彈簧表面的線性缺陷為潛在裂紋 源,在進(jìn)行疲勞測(cè)試的過程中,裂紋源處極易出現(xiàn)應(yīng) 力集中,使裂紋進(jìn)一步擴(kuò)展,留下貝紋線,最終導(dǎo)致 彈簧發(fā)生斷裂[2]。 

斷裂彈簧的化學(xué)成分滿足 GB/T1222—2016 的要求,通過顯微硬度測(cè)試,裂紋源處橫截面試樣的 顯微硬度滿足用戶協(xié)議的要求。由表面缺陷的宏觀 形貌與顯微組織形貌可知:彈簧斷口裂紋源對(duì)應(yīng)表 面連續(xù)的線性缺陷是鋼盤條表面缺陷引起的[3]。 

彈簧鋼的硬度高[4],微小的表面缺陷極易變成 裂紋[5]。在使用過程中,彈簧鋼容易因受力而產(chǎn)生 應(yīng)力集中,使裂紋不斷擴(kuò)展,最終導(dǎo)致彈簧斷裂,從 而縮短彈簧的使用壽命。 

3 結(jié)語與建議 

該彈簧的化學(xué)成分、顯微硬度、顯微組織等符合 相關(guān)要求,但彈簧表面缺陷為原材料的初始缺陷,在 疲勞測(cè)試時(shí)成為裂紋源,受到外加載荷后,裂紋源處 出現(xiàn)應(yīng)力集中,從而產(chǎn)生裂紋,裂紋不斷擴(kuò)展,最終 導(dǎo)致彈簧發(fā)生疲勞斷裂。

要延長(zhǎng)彈簧的疲勞壽命,需要提高彈簧鋼盤條的表 面質(zhì)量。建議根據(jù)彈簧的用途,制定不同等級(jí)的盤條表 面缺陷可接受范圍,并采用金相檢驗(yàn)方法對(duì)盤條表面缺 陷的深度進(jìn)行檢測(cè),確保盤條的表面質(zhì)量滿足要求。 

參考文獻(xiàn): 

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<文章來源>材料與測(cè)試網(wǎng) > 期刊論文 > 理化檢驗(yàn)－物理分冊(cè) > 59卷 > 4期 (pp:15-18)>